工法紹介

Newレイヤード工法（動画あり）

2012-01-11T00:44:22Z

「既存の土間コンクリートやタイルなどの上に石畳を表現したい」

そんなご要望にお応えする工法が、モルタルに型押しを行うスタンプコンクリート工法のレイヤード工法です。しかし、レイヤード工法に使用するモルタルは、薄くても強靱で付着性も必要とされ、何よりも優れた作業性を要求されるためにハードルが高く、バランス良く配合された専用モルタルの開発が望まれていました。

そこで弊社が新たに開発した「Newレイヤードグラウト」（プレミックスモルタル）は、

・優れた強度　50N/mm2 (512kg/cm2)以上の四週強度

・下地との抜群の付着　2.5N/mm2(25.5kg/cm2)

・塗り付け後２時間で型押しし、その後１時間で目地のカービングが可能

・穏やかな硬化特性のために型押し作業が容易

・ひび割れが極めて発生しにくい無収縮タイプ

・着色後に塗り付ける「インテグラル方式」で省力化

これら画期的な特性により、優れた作業性と仕上がりの美しさは、スタンプコンクリートの新たな可能性を開きます。

]]> スタンプコンクリートをリフォームで使いたい」

レイヤード工法開発の背景と大意②　「レイヤードに求められる性能について」

商品情報　　「レイヤードグラウト」既存床に５㎜厚の増し打ちを！

エコーコート

2010-05-19T01:57:36Z

エコーコートとは

ＥＣＯ（Epoxy Resin & Cement Color Coat Systems)

エコーコートは、水性エポキシ樹脂と既調合カラーモルタルを組み合わせたポリマーカラーモルタルです。エポキシ樹脂特有の優れた強靱性や接着性と、カラーセメントが持つ質感や色を高い次元で融合させた施工方法です。床・舗装材として既存コンクリート・モルタル下地やアスファルトコンクリート舗装下地に使用可能です。また、従来では困難といわれていたカラーコンクリート下地や磁器タイル下地・ＦＲＰ下地など、幅広い施工下地に施工が可能です。

]]> エコーコートの特長

◆新設でも使い古された下地でも施工が可能です。

◆極めて強靱な物性と、優れた耐摩耗性をほこり、長期に渡り美しさを維持します。

◆水分・油分がある下地でもプライマーなしで接着します。

◆有機溶剤を一切使用しないため、施工場所を限定する必要がありません。

◆コテ塗・吹き付け（スプレー）共に施工可能です。

◆壁面にもご使用いただけます。

◆トップコートを塗らない完全ワンコートで施工可能です。

エコーコートのご利用場所

◆　建築関係　一般住宅外構・集合住宅等のエントランス・各種駐車場・ショッピングセンター・屋上・プールサイド等

◆　景観土木関係　プロムナード・遊歩道・河川海岸等の護岸工事等

エコーコートの主材料

（各材料の詳細は、それぞれのMSDSをご参照下さい）

ＥＣＯバインダー　（水性エポキシ樹脂）

エコーコートのメインとなる水性エポキシ樹脂です。

カラーハードナ-（カラープレミックスモルタル）

既調合のカラーモルタルです。耐摩耗性に優れた硬質骨材、耐候性に優れた無機顔顔料を主原料とした粉体で、ＥＣＯバインダーと組み合わせて使用します。

【エコーコートの施工概要】

◆本工法は、経験豊富な熟練技術者が施工を行うことを前提としております。

◆下記の内容は、一般的な施工概要です。実際の現場状況によって、適切に内容を変更する必要がございます。

◆本製品は、現場施工を中心とする湿式建材なので、施工現場の状況により仕上がりが均一にならない場合がございます。また、施工を行う下地（コンクリートやモルタル・アスファルト等）の条件がすべて異なるため、必ず試験施工を行い、問題がないことをご確認の上、本施工を行って下さい。

◆セメント系湿式材料は、気温・湿度・風の強弱・直射日光の有無・養生期間等、様々な要因により、仕上がった風合いが異なることがございます。

◆最低気温が摂氏5度を下回る恐れがある場合は、極端に硬化時間が遅くなるために施工はできません。また、施工後２０時間以上は水に濡らさないよう、天候に留意してください。

【仕様名】のご説明

ワンコート：

エコーコートの基本となる仕様です。硬化するまでに降雨・夜露等の影響で白華する場合や、光沢仕上げを行う場合にはトップコート（EcoバインダーSE）を塗布します。

型紙工法：

型紙（ステンシル）を使用します。通常は、ファーストコートが目地の色になります。ファーストコートを省略してセカンドコートのみで仕上げることも可能です。硬化するまでに降雨・夜露等の影響で白華する場合や、光沢仕上げを行う場合にはトップコート（EcoバインダーSE）を塗布します。

マスキング：

マスキングテープ等を使用して二色以上を塗り分けたり、フィラメントテープを使用して下地面を目地として仕上げる方法があります。

基本的な施工要領

①　下地処理

施工する下地面を、健全な状態に処理します。レイタンス等の脆弱層は、表面研磨・酸洗い・高圧洗浄等の、状況に合わせてもっとも適切な方法で除去してください。ホコリ分は完全に取り除いて下さい。下地コンクリートがポーラスだったり、強度が弱い場合は、完全な下地処理を行ったとしても剥離の原因になる場合がございます。事前に充分な強度が発現していることをご確認ください。（経験豊富な技術者の立ち会いをお奨めします。）下地強度を補うには、ＥＣＯバインダーをローラー塗布してください。

②　ファーストコート塗布

ＥＣＯバインダーの主剤および硬化剤を同量混ぜ合わせます。均一な色になるまで充分に時間をかけて撹拌して下さい。　（主剤１kgに対して硬化剤1kgを混合）　完全に撹拌されたＥＣＯバインダーに対してワークスハードナ-を徐々に加えて撹拌を続けます。ＥＣＯバインダー１kgに対してワークスハードナー３kgが標準比率です。充分に撹拌された材料を施工面に流し、カナ鏝等で均一に塗布します。仕様により「刷毛引き」「櫛引」「カナ鏝押さえ」等のテクスチャを加えます。【標準使用量】1.0kg/㎡（下地状況で大幅に異なります）一回塗り仕様「ワンコート」の場合は、この工程で作業終了となります。

③　テンプレート貼り付け

・マスキングテープ貼り付けおよび養生（仕様によって省略します）前工程③のファーストコートが乾燥したら、仕様に応じてペーパーテンプレート（型紙・ステンシル）を貼り付けたり、マスキングテープで目地部を覆います。この時点では、ファーストコートの強度は低いため、傷つけないように慎重な作業が必要です。また、次工程「セカンドコート」を塗布しないエリアはこの時点でマスカー等で養生を行います。

④　セカンドコート塗布

ＥＣＯバインダーとカラーハードナ-を混合し、ポリマーカラーモルタルを作り、吹き付けを行います。専用のホッパーガンと、コンプレッサーを使用し、低圧で均一に吹き付けます。配合比の目安はＥＣＯバインダー１kgに対してカラーハードナ-３kgですが、状況により適切に調整します。特に夏場の炎天下等に過酷な状況では、ドライアウトによる剥がれが発生する危険がございます。ご注意下さい。【標準使用量】2.8〜3.5kg/㎡（仕様により大きく異なります）

⑤　養生

ファーストコート・セカンドコート共に、塗布後２０時間は水に濡れないように養生を行います。乾燥前に濡れると、材料が流されたりします。また、白く変色（再乳化）してしまいます。夜露や降雨などの危険性がある場合は、表面が乾燥してからＥＣＯトップ（専用トップコート）を塗布してください。

責任範囲の明示

セメントワークス(株)は、販売した商品の瑕疵、不具合について責任を有していますが、施工については責任を有しません。施工方法について、WEBサイトに表示、またはお客様からの問い合わせに基づいてお電話、FAX、電子メールにて開示する場合がありますが、これは当社が開示した施工方法についてその品質を保証するものではありません。当社が開示する施工方法は、当社が過去の実績と経験において問題が生じなかった方法ではありますが、この事実によって、お客様が施工する場合において問題が生じないという保証を与えるものではありません。当社が販売した商品について施工後問題が生じた場合、当社はその原因究明について協力いたしますが当該問題の発生原因が販売商品にはないと判断される場合、その保証はできません。

免責及び責任

当社は一切の間接損害、特別損害又は結果損害、ならびに機会損失、逸失利益について責任を負わず、取引において瑕疵が発生した結果生じた、直接損害若しくは通常損害についてのみ、当該取引の金額を限度として賠償の責任を負うものとします。なお、返金に係る当社の債務には利息を付しません。

ポリウレア樹脂シール材充填工事

2010-05-12T05:04:53Z

大型現場に最適な機械施工によるシール材充填工事です。

]]>

スプレーシステム施工上の注意

2007-10-30T10:15:47Z

スプレーシステムコーティング･システム（以下スプレーシステム）の施工上の重要チェックポイントリストです。適切な施工を行い、スプレーシステムの魅力を十分に引き出していただきますよう、お願い申しあげます。

①   スプレーシステムの施工面
スプレーシステムの施工面の基本は、「コンクリート（モルタルを含む）」面です。（その他の材質に施工をご検討いただく場合は、下記の「コンクリート以外への施工」をご覧ください。）ただし、コンクリート２次製品（平板、インターロッキングブロック等）には接着しますが、目地部分に動きが出るような場合はひび割れが発生します。

I.   レイタンスが除去されていること。
新設のコンクリート面には程度の大小はありますが、必ずレイタンス層が存在します。これはコンクリート本体と違い、強度が弱い脆弱（ぜいじゃく）な成分で構成されています。そのために、いかに接着強度が強い建材を塗布しても剥離の原因になりやすいといえます。当然ですがスプレーシステムも、その例外ではありません。
レイタンス除去の方法はいくつかの工法が存在します。もっとも適切な工法で除去作業を行ってください。

○    ポリッシャーによる研磨作業
電動式のポリッシャーに、砥石（といし）盤またはワイヤーブラシアタッチメント、サンドペーパー等を取り付けて、コンクリート表面を研磨します。
不陸の多い施工面の場合は突起部分のみが研磨され、へこんだ部分のレイタンスが除去されないことがあります。このような施工面の場合はワイヤーブラシアタッチメントをご使用ください。また、新設のコンクリートで、打設直後のために水分が大量に含まれている場合は表面の研磨が行えないことがあります。そのような場合は"研磨作業"以外の方法で作業を行ってください。

○    　高圧洗浄による除去作業
高圧洗浄機を使用してレイタンスを取り除きます。不陸が多くても、まんべんなく除去できるために、とても有効な手段です。また、部分的な脆弱箇所も簡単に取り除くことができます。最低でも、１７０㎏／㎝２以上の水圧を利用してください。
○    　洗浄液による除去作業
インクリート洗浄液等の化学薬品で除去を行う方法。この方法もまんべんなく除去が行える優れた方法ですが、使用方法を誤ると脆弱層以外の健全な層まで犯してしまう可能性もありますので注意が必要です。

II.   油分、ほこり、泥等がないこと。
油分があると、スプレーシステムとコンクリート表面は接着しません。必ず除去する必要があります。脱脂方法は、工業用洗剤等を使用しますが、コンクリート内部まで浸透している場合は、ダイヤモンドサンダー等を利用して油分を含んでいる箇所をすべて削り取ってください。また、ホコリおよび泥も剥離の大きな原因です。必ず除去してから作業に入ります。

III.   クラックを補修すること
極く微細なクラック（ひび割れ）を除き、ほとんどのクラックは"動き"があります。スプレーシステムの塗膜は、主成分がセメントを使用しているために、大変に優れた圧縮強度を誇りますが、宿命的に引張強度は劣る傾向があります。そのために、クラックの"動き"に追従しきれずにクラックが発生します。これを防ぐためには、事前の下地処理の段階で完全に補修を完了させておくことをお奨めします。
理想は、クラックの最深部まで樹脂を注入して、完全にクラックの"動き"を止めてしまう方法です。この方法が行えない場合は、せめて図のようにクラック上部をカッティングしてカチオン系下地調製材で補修を行って下さい。（この場合でもクラックに"動き"が生じた場合はスプレーシステムの塗膜は切れます。より効果的な補修方法としては、補修面にガラスクロスを張り付けるライニング工法を採用してください。詳細はお問い合わせください。）また、コンクリートがクラックにより完全に分断されている場合は、上記の方法で補修しても、「動き」をなくすことは不可能です。その場合は、エポキシ樹脂の注入工法のように、クラック内部を樹脂で固定してしまうことが必要です。また、その場合は、コンクリート版自体の動きを緩衝するための施工目地を別途設けることをお奨めします。

このように、クラックを完璧に防ぐ方法は困難ですので、コンクリート打設時に適切な目地処理を行うことが肝要です。

○    誘発目地とスプレーシステム
前項でご説明した通り、"動き"があるクラックの上に施工する場合は、完璧な仕上げを行うことは困難ですが、これはスプレーシステムに限ったことではありません。たとえ磁器タイルでも下地が割れれば、剥離するか割れるかのいずれかの結果となります。つまりコンクリート打設時点での"手抜き"までを表面仕上げ材でカバーすることは無理があるということです。新設現場での施工では、是非その点を考慮して「適切な誘発目地の確保」をお奨めします。詳細は、「リードカット・ソフカットの資料」をご覧下さい。
コンクリート以外への施工
コンクリート以外の施工面に関しては、充分な調査が必要です。下記の表をご参考にしてください。詳細は弊社までお問い合わせください。

施工面の材質   接着性   備考
コンクリート金鏝仕上げ（かなごてしあげ）   ○
コンクリート刷毛（はけ）引き仕上げ   ○
コンクリート硬質床材仕上げ（ｶﾗｰｺﾝｸﾘｰﾄ等）   △   下地処理が必要（Ａ参照）
アスファルトコンクリート面（既存）   △   調査･診断が必要（Ｂ参照）
アスファルトコンクリート面（新設）   ×
鉄   △   下地調整材が必要（Ｃ参照）
タイル面   △   下地調整材が必要（Ｃ参照）
インターロッキングブロック   ×
コンクリート平板   ○
エポキシ樹脂   △   下地調整材が必要（Ｃ参照）
ポリウレタン樹脂   ×
Ｐタイル、長尺塩ビシート   ×
ガラス   △   下地調整材が必要（Ｃ参照）
ＦＲＰ樹脂   △   調査中

Ａ　硬質床材仕上げのコンクリート面への施工
耐磨耗性の向上のために"モノリシック工法"と呼ばれる硬質床材仕上げが施されたコンクリート面に施工する場合は注意が必要です。このタイプの床材は、表層が緻密（ちみつ）に仕上がっているために、スプレーシステムの樹脂成分が接着しにくい場合があります。もっとも適した工法は、ショットブラストや表面処理機で除去するか、表面を荒らして接着面を増やす方法です。予算の関係でこの方法が採れない場合は、"インクリート洗浄液"のような化学的な方法で表面を荒らす方法があります。（機械的除去に比べると接着力は劣ります）
Ｂ　アスファルト面に対する施工
以下の条件内においては、問題のない施工が確認されています。

・    打設後、すでに数年間がたち、表面の油分がなくなっている。
・    夏期においても大きな温度変化がなく、安定している。
・    舗装表面に粗骨材が表れている。
・    通常の使用用途内では凹みが発生しない。

しかし、いずれの条件にしてもアスファルト面への施工はメーカー保証外ですので、充分な調査と試験を行ったうえ、慎重なご判断をお願いいたします。

Ｃ　ガラス、鉄、タイル、エポキシ樹脂面に施工
これらの材質に直接スプレーシステムを施工することは避けなければなりません。施工する場合は、これらの材質に対する接着が保証されている下地調整材を施工してからスプレーシステム施工を行います。具体的にはカチオン系の下地調整材が該当します。詳細については下地調整材メーカーにお問い合わせください。

②   ドライアウト防止
スプレーシステム･グラウト内には、セメント成分が含まれています。セメントは、ご存じのように水分と反応する（水和反応）ことにより固まるので、施工直後に急激に水分が奪われると水和反応のための水分が足りなくなります。急激な乾燥のために、充分な水和反応が行われない現象を「ドライアウト」と呼びます。
スプレーシステムをコンクリート表面に塗布した瞬間から、下地コンクリートにレジンウォーター（ＳＳレジンと水道水の１対５の混合水）を吸われます。そのために「早い工期」になるために、スプレーシステムの長所の一つでもあるわけですが、条件によっては吸水力が強すぎて「ドライアウト」を引き起こす可能性があります。極端に吸水性が強い下地とは「多孔性」「乾燥」「高温」の条件が原因となります。

・    多孔性.........コンクリート表面の微細な穴が多いコンクリートです。当然、緻密なコンクリートと比べると急激にレジンウォーターを吸い込みます。多孔性なる原因としては、コンクリートの配合とコテ押さえの方法、養生条件、仕上げ材の有無等々様々です。

対策　
それほどひどくなければプライマーを複数回塗布することで極端な吸水は抑えることができます。極端な多孔性を持つ場合は、コンクリート強度の点でも心配ですので下地調整材で固めるか、浸透プライマー（市販品です。詳細はお問い合わせください）で固めてから施工を行います

・　乾燥.........コンクリート内の含水率が低いコンクリートです。
・高温.........とくに夏期の炎天下などではかなりの高温となります。

対策　
多孔性とこの二つが組合っていると、特に急激な吸水が起こります。水道水を施工面に散布することにより、湿潤状態を作り、熱を冷ますことが同時に行えます。注意点としては、コンクリートは蓄熱しますので、表面が冷めても内部は高温ですので、ある程度充分な時間をかけて冷やす必要があります。
以上の３項目のうち、どれか一つでも該当するのであれば「ドライアウト」防止のための措置を講じる必要があります。

③   冬期の施工に関するご注意
　吹き付けたスプレーシステムは、低温で凍結すると硬化不良を起こします。外気温が4～5℃以下の場所での施工は避けてください。また、施工後１２時間以内に4～5℃以下に気温が下がる場所での施工も避けなければなりません。もし、施工する必要が生じた場合は、温風養生をするか、ガスバーナーで完全に水分を乾燥させる等の対策をとって下さい。

   冬期の硬化が遅い時期の特長として、ワークスコートＳＳを塗布する前の段階で雨に降られると"白華"することがあります。（ワークスコートＳＳの塗布量が少ない場合や、夜露によっても起こります。）これは、ＳＳレジンの中に含まれる乳化剤が、雨水によって塗膜内から表面に浮き出す現象です。乾燥後にワークスコートＳＳを再塗布することによって消すことができます。しかし、激しい白華はワークスコートＳＳの塗布によっても消えないので、ファーストコートおよびセカンドコートの塗布後にガスバーナー等で充分に乾燥させることが必要です。（ワークスコートＳＳを塗布した後には、絶対にガスバーナーをしないで下さい。）冬期の施工に関しての詳細は、弊社までお問い合せ下さい。

④   夏期の施工に関するご注意
   気温が高いときに施工する場合は、レジンウォーターとグラウトを混ぜ合わせた瞬間から急激な反応が起こり、可使時間が極端に短くなることがあります。これを極力防ぐため、施工材料（水道水を含む）が熱を持たない場所に置いてください。日陰がないような現場では、銀色の熱を反射するタイプのシートを被（かぶ）せるなどの工夫をしてください。また、このとき風の通り道をふさぐと無意味なので、材料とシートのすき間を確保してください。また、吹き付ける前に固まってしまうなど、極端に可使時間が短くなったら、少量のレジンウォーターを追加することにより、多少遅延することができます。（レジンウォーターの追加は１回に限ります）また、硬化時間を延ばすために氷をビニール袋に入れて密閉して、レジンウォーター内に入れて冷やす方法が効果的です。詳しい使い方は「取扱説明書」をご覧ください。

⑤   交通開放までの養生期間
　スプレーシステムは無機のセメント成分の硬化による強度が重要ですので、超速硬化ウレタンやＭＭＡ樹脂のように急激な強度の発現は不可能です。また、一般の合成樹脂を主成分とするエポキシ樹脂やポリウレタン樹脂と比べても交通解放のタイミングは遅めに見積もる必要があります。軽歩行であればスーパーシールの塗布後２～３時間後には可能ですが、わずかな衝撃で破壊される可能性があるので、１２時間ほどの養生期間を設けてください。また、冬期には２４時間の養生期間を設ける必要があります。重量物を設置したりする場合は４８時間以上の期間を設けてください。
　車両の通行を安心して行える養生期間は５～７日間です。ここまで養生期間を確保できないで、やむをえず車両が通行する場合は急発進、急停止、ハンドルの据えきりを避ける等の注意が必要です。また、コンクリートパネル板等で被覆するなどの万全の対策を施してください。

スプレーシステム施工方法

2007-10-30T09:22:40Z

スプレーシステム（ＳＳ工法）施工方法

① 施工するコンクリートの状況により、適切な処理を行う。
下地コンクリートの状況により、適切な処理を行ってください。
レイタンスが多い場合は、砥石や金属製ワイヤーブラシを装着したポリッシャーによる研磨が適します。機材がない場合は、洗浄剤による洗浄が適しています。詳細はお問い合わせください。
古い塗装が残っている場合は、旧塗膜を除去します。付着が強固で除去が困難な場合は、下地調整材・ワークスカチオンを塗布します。(もっと詳しい情報はこちらをご覧ください。)

② ドライアウトの防止、接着性向上のためのプライマーを均一に塗布する。
吸水調整のためにプライマーを塗布します。材料は、ＳＳレジンと水道水を１：５で希釈したものを使用します。（条件によっては省く場合があります。）スプレイヤーやローラー刷毛、自在ホウキ等で薄く均一に塗布します。

③　ファーストコートを塗布する。
ＳＳレジンと水道水を1:1.6で希釈した水溶液とＳＳグラウトを重量比１：４で混合したものを塗布します。テンプレート仕上げの場合は"目地"となる層を金鏝か吹き付けでファーストコートを塗布します。
ペーパーテンプレートやオリジナル･ステンシルを使用する場合は、「テンプレートの貼付」工程に、使用しない場合は「セカンドコート塗布」工程に進みます。

④ペーパーテンプレートを貼付ける。
ペーパーテンプレートを張り付けます。粘着材や重りを使用して仮留めを行います。テンプレートを使用しない場合は、市販のマスキングテープ等を使用する場合もこの時点で貼りつけをおこないます。

⑤セカンドコートを塗布する。
材料は、「ＳＳレジンと水道水を1:1.6で希釈した水溶液」とＳＳグラウトを重量比１：４で混合したものを吹き付けます。二分間以上攪拌したら、ホッパーガンに投入し、コンプレッサーの低圧空気を利用して施工面に落としながら塗布します。空気圧力が高いと、材料が空気中に分離してしまい十分な硬化が起こらない場合があるので注意が必要です。

⑥ペーパーテンプレートを除去します。
ペーパーテンプレートやマスキングテープを除去します。その後、フロアースクレーパーを使用して、"バリ"を削り取ってブロアー送風機で削りカスを取り除きます。

⑦ワークスコートＳＳを塗布します。
セカンドコートが完全に乾燥したら２回に分けてワークスコートＳＳを塗布します。また、１回目の塗膜が完全に乾燥してから２回目を塗布します。

]]>

レイヤードシステム・ＦＭＣ工法

2007-09-27T06:56:30Z

既存のコンクリート床に薄層ポリマーモルタルをオーバーレイし、プレス工法でリニューアルする改修向け工法です。

既存のコンクリートの上に薄層モルタル層が重なっていることからレイヤード（layered-層が重なっている）と名付けられました。

レイヤードシステムは大きく分けて二工法となります。本ページでご紹介する「ＦＭＣ（ファイバーミックスセメント）工法」と「グラウト工法」とです。

	グラウト工法	ＦＭＣ工法
硬化速度	一般的	真夏以外は遅い
標準厚み	１２㎜～	２０㎜
初期強度	翌日使用可能	数日間の養生が必要
コスト	ＦＭＣと比較して割高	川砂の使用で経済的
備　考	下地としてワークスカチオンが必要。	夏季以外は待ち時間に御注意を。

]]> レイヤードシステム・FMC工法の特長

既存のコンクリート床に増し打ちが可能。リフォーム物件で活躍します。
高品質なファイバーが絡まり、ひび割れの発生が少ない。
特に、真夏の炎天下のような極端に過酷な状況でも施工が可能。
現地採用の一般的な川砂を骨材として使用可能。経済的です。
優れた耐久性。

主な用途

店舗の内・外装
公園等の遊歩道
住宅の外溝、駐車場
屋上
プール
他、各種床・舗装面

使用材料内訳
ワークスレイヤード・ＦＭＣ（ファイバーミックスセメント）

ポルトランドセメント・ファイバー・添加剤がミックスされています。防湿袋入り２５㎏

ワークスハードナー＜レギュラー＞

表面強化着色モルタル。着色と同時に耐摩耗性を大幅に強化します。
防湿袋あるいはペール缶入り２０㎏

シャドーパウダー

陰影着色用のカラードパウダー。ビニール袋入り１㎏

リリースエージェント＜リキッド＞

専用離型剤。石油缶入り１６㎏

ワークスコートＳ-１

最終仕上げに塗布するアクリルコーティング材。スタンプコンクリート用として優れたバランス特性を誇ります。
石油缶入り１６㎏

施工の概略

以下は、健全なコンクリート床に標準的な工法で作業を行う場合の作業内容です。

①下地処理

施工するコンクリートの状況により、適切な処理を行います。特に脆弱層・レイタンス・ホコリ・油分等を除去します。極端に吸水が激しい下地の場合は、吸水調整を行います。（エマルジョン系モルタル接着剤の３～５倍希釈液を塗布します）

②メインモルタル塗布

ワークスレイヤード・ＦＭＣ一袋（25㎏）に良質な川砂（５０㎏）を混ぜ、清水をを徐々に加えて充分に混練りし、厚さ２０㎜以上になるように塗りつけます。「ＦＭＣ一袋＋砂５０㎏」で約２㎡が標準施工量です。

③ワークスハードナー＜レギュラー＞散布

モルタルが締まったら表面にワークスハードナー＜レギュラー＞を散布し、鏝で伏せこみます。（1㎡につき約2.2㎏）

④プレス処理

ワークスハードナー＜レギュラー＞の表面にリリースエージェント＜リキッド＞を薄く均一に散布し、パターンマットでプレス処理を行います。必要に応じてシャドーパウダーを利用して陰影着色を行います。

⑤ワークスコートS-1塗布

モルタルが充分に乾燥したらワークスコートＳ-1を塗布します。（平均塗布量0.2㎏／㎡）

⑥ワークスコートが乾燥・硬化したら完成です。
　

モルタルプレス（壁面スタンプ工法）

2007-09-21T06:14:59Z

モルタルプレスは、既存の壁面に塗布したモルタルにゴム型をプレスして模様を写す工法です。
施工下地としては鉄筋コンクリート壁やコンクリートブロックが理想です。合板下地の場合は、動き・反り等がないよう確かな設計が必要となります。

サンドモルタルを事前に塗布した施工面にワークミックス＜ファイバー＞を塗ります。

]]> 【コラム】ワークミックスはドライアウトに御注意
【コラム】ワークミックスの着色工法あれこれ　

ポリマーカラーコート工法

2007-09-17T03:42:57Z

1. ポリマーカラーコートとは

　有機溶剤を一切含まない特殊な「水系アクリル樹脂」と、「セメントを主成分とするプレミックス粉体」を施工直前に混合させ、「吹き付け」「コテ塗り」等様々な方法で床面や壁面を美しく仕上げる工法です。
　特に使用材料は改良を重ね、最新バージョンではコンクリート面からアスファルト面までも対応可能となるなど、幅広い場所でお使いいただけるようになりました。

2. ポリマーカラーコートの特長

防滑性に優れています。とくに滑り止め工法を行わなくても優れた防滑性を有しているために、床面に最適です。
ステンシル工法により美しい仕上げが経済的に迅速に可能です。
豊富なカラーバリエーション。
一般的なコンクリートと比較して二〜三倍の圧縮強度。
新設はもちろん老朽化したコンクリートやアスファルトでも見違えるほどの改修が可能で、駆体の寿命を延ばします。
吹き付け中の飛散が少なく、養生面積が少ない。
簡易な型紙が使用でき、独自のデザインが簡単に施工できる。

]]> 使用材料
バインダー（エマルジョンAC）
スプレー用ベースハードナー
カスタマイズカラー他
詳細はこちらへ(http://cementworks.jp/product/post_22.php）

主な用途

店舗の内・外装
公園等の遊歩道
住宅の外溝、駐車場
屋上
プール
他、各種床・舗装面

壁面または法面（のりめん）等にも簡単に施工可能です。

モルタル外壁にを使用した施工例
施工法はトラディショナルなコテ塗りです。コテによる独特の美しい模様が浮かび上がります。（写真をクリックすると拡大します）

本来であれば床面・舗装面に使用されるために抜群の圧縮強度と耐摩耗性をほこる材料を、あえて壁面に使用するのはなぜでしょうか？　実際に仕上がりを目の前にしていただければご理解いただきやすいのですが、樹脂系の塗り壁材には決して表現できない落ち着いた雰囲気は、仕上がりにこだわるデザイナーやオーナーには気に入っていただける質感です。　本来は床用材料なので強度優先の配合なので、伸び強度と呼ばれる力は十分ではありません。モルタル下地が十分に乾燥するまで養生期間を設けてから施工してください。

MM-80工法

2007-09-02T09:28:38Z

世界で初めて「土間コンクリートに設けられたカッター目地専用のシーリング材」がMM-80です。（商品名の意味などの蘊蓄はこちらへ）

特　　長
MM-80は、産業用コンクリート床専用に開発されたため、一般的な目地材に比べ非常に優れています。

MM-80は過酷な使用状況においても耐磨耗性と耐久性があることで知られているエポキシ化合物です。
MM-80は目地のエッジ部を支えるのに十分な強度があり、重い車輪が目地部を横切ってもたわむことがありません。
MM-80はその硬度にも関わらず僅かに弾性があり、車輪の衝撃を吸収することができます。
MM-80は実用上十分な接着力がありますが、目地幅の変動により微細なクラックが発生するように設計されていますので、目地材自体が破壊することはありません。

基本構成
「主剤」と「硬化剤」の２種類の材料を混合して硬化させるエポキシ樹脂です。硬化すると、強硬度を維持しつつ弾性を保つ画期的な特性を有しております。

主な用途
MM-80は、主にフォークリフトのような硬いタイヤが頻繁に走行するような、酷使される産業用コンクリート床の目地材として開発されました。MM-80の特質により、目地部に車輪等が当たり発生する"角欠け"を防止します。

その他の用途
MM-80はコンクリート床のひび割れに充填し補修を行うことが可能です。また、打継部等にも使用することができます。

使用上の制限
新設のコンクリート床にMM-80を使用する場合は、（コンクリートの収縮により）目地が極端に開くと接着部分が分離するか樹脂本体にクラックが入ります。詳細は弊社までお問い合わせください。

正しい使用法
「リードカット工法」で切断された誘発目地等に使用する場合は、目地深さ全体に充填してください。打継部に使用する場合は最低で５０㎜以上の深さに充填してください。打継部の底部にはシリカサンドを使用しバックアップを行います。

＊発泡スチレンフォーム等の圧縮可能なバッカーは使用しないでください。

梱包・色
MM-80の標準色は"ミディアム･グレー"。標準梱包は3.8㍑キットです。大量梱包のご注文にも御対応いたします。

規　　格
産業用床の半硬質目地材に対する標準規格はありませんが、MM-80はPCA（ﾎﾟﾙﾄﾗﾝﾄﾞｾﾒﾝﾄｱｿｼｴｰｼｮﾝ）およびACI（ｱﾒﾘｶﾝｺﾝｸﾘｰﾄｲﾝﾀｰﾅｼｮﾅﾙ）が設定した厳しい基準を満たしています。

食品施設での使用
MM-80は食品処理施設や貯蔵施設での使用にも適しています。改修等で施工する場合に、食品が施設内にある場合は汚染を防ぐために弊社までお問い合わせください。

技術サポート
完全な技術サポートおよび説明書は、正規販売店または弊社までご連絡ください。

購入方法
MM-80は、正規販売代理店から材料を入手されるか、施工代理店に工事としてご発注ください。詳細は弊社までお問い合わせください。

使用方法
【保管】
MM-80は、直射日光が当たらない風通しのよいところで、凍結しないように保管してください。
使用する時期】
新設のコンクリート目地に使用する場合は、コンクリートの乾燥収縮により目地間隔が開きます。（「4.使用上の制限」参照）そのため、後期の許す限り打設日から時間をおいてのご使用をお勧めします。また、養生期間が短いとコンクリート内に残存する水分のために接着に悪影響がでる恐れがあります。
【使用時の温度】
周囲の気温が10℃以上で施工してください。
【施工前の目地処理】
目地部にはホコリ、レイタンス、油分、水分や異物がないように清掃してください。汚れがひどい場合は、ワイヤーブラシ等でこすりブロアー送風機で粉塵をとばしてください。特に湿式カッターで切断された目地は、"ノロ"と呼ばれる汚れが付着しますので、乾式の"リードカット工法"での目地切削をお勧めします。この処理が適切に行われていればプライマー処理は不要です。
施工する目地部にひび割れが誘発している場合は、注入されたMM-80が目地底部から漏れますので、シリカサンドを使用してください。
【混　合】
低速回転の攪拌機を使用して混合します。均一に混合するために、量の多いＡ剤を攪拌し、B剤を混ぜ合わせます。低速回転で、混ぜムラがないように十分に攪拌します。（MM-80を薄めたり、他の物質を加えないでください）
【使　用】
MM-80の粘度は、エンジンオイルに近い粘性ですので、そのまま目地部に注ぐことも可能ですが、専用のガンを使用すると、目地底部まで十分に充填することが可能です。
また、混合ガンを使用するとＡ剤とＢ剤を自動混合して充填することが可能です。詳細は弊社までお問い合わせください。
基本は、２回に分けて目地部に注ぎます。
①    １回目の注入は、目地上部から約12㎜ほどの部分まで行います。
②    30～60分以内に表面まで２回目の注入を行います。
③    硬化を待ち、盛り上がった部分をスクレイパー等で切断します。
【掃除】
MM-80が硬化する前に、溶剤（トルエン、キシレン、アセトン等）で使用した器具類をふき取ります。また、皮膚についた材料もよくふき取り、石鹸を使用し、よく洗い流してください。

メンテナンス
MM-80が硬化した後は、基本的にメンテナンスフリーです。しかし、コンクリートの収縮が施工後に発生したり、ワーキングジョイントに使用した場合は、MM-80が接着面から剥離する可能性があります。この場合の補修は、新規に施工する場合と同様に汚れ等を取り除き、新たにMM-80またはクラックフィル４を注入します。
1
１㍑当たりの使用量

目地寸法（㎜）	目地長さ（ｍ）
３　×　１９	１６
３　×　２５	１２
３　×　３２	１０
３　×　４４	6.8
３　×　５０	６
５　×　１９	10.8
５　×　２５	８
５　×　３２	6.6
５　×　３８	６
５　×　４４	4.8
５　×　５０	４
６　×　１９	８
６　×　２５	6.4
６　×　３２	4.8
６　×　３８	４
６　×　４４	3.6
６　×　５０	3.2

上記の数字は平均数値です。状態によって増減します。ご了承ください。

保管寿命と保管方法
MM-80は、Ａ剤とＢ剤が分離された状態で、未開封であれば１８０日間の保管寿命が保証されています。特に長期保存を行う場合は、月に一度は缶を上下逆さまに置き直してください。（沈殿を避ける）

安全／注意
MM-80は、エポキシ樹脂とアルカリアミンが含有されていますので、強い刺激性があります。特質を熟知している作業員以外の人が手に触れないようにしてください。また、皮膚や目に直接触れないようにしてください。また、換気のよい場所で使用し、蒸気を直接吸い込まないようにしてください。常にゴム手袋、保護メガネ、皮膚保護用クリーム等の保護対策を行ってください。万が一皮膚に接触した場合は、石鹸で完全に洗い流してください。皮膚が刺激を受けたり、目に入ってしまった場合は医師の診察を受けてください。
また、硬化したMM-80を削り取る作業の時も適切な防塵マスク、保護メガネ等の対策を行ってください。

重要注意事項
エポキシ樹脂に対し、極度に敏感な人は肌のカブレや呼吸困難等のアレルギー反応がでる場合があります。このような場合は、体質的な問題ですので、一切作業を行うことはできません。
MM-80を含むすべての化学物質は、完全に硬化する前の段階では、食品および食品包装品を汚染する可能性があります。
Metzger/McGuire社およびセメントワークス株式会社ではMM-80の不適切な使用または保管から生じるあらゆる事柄に対する責任を放棄します。

保　証
この製品は、厳選された材料を使用し、厳しい管理基準のもとに製造したものであり、明示してあるデータ通り、あるいはより以上の品質を保持していることを保証します。この保証により、MM-80の施工に適した施工箇所に対し正しく使用した上で製品に欠陥があると認められる場合は無償で交換いたします。（しかし、製品の価格以上の損害賠償は含まれておりません）また、すべてのクレームは出荷後６ヶ月以内に行う必要があります。この期間内に文書で行われない限りはクレームを放棄したものと見なされます。

梱包形態
MM-80は、主剤・硬化剤と合わせて１gal（ガロン）入りで１セットです。1galは3.785㍑ですので、１セット当たりの標準使用量は、第１５章の表の数値に3.785をかけて算出して下さい。

MM-80商品名の由来

2007-08-27T10:25:44Z

商品名の由来
ＭＭというのはメッツガー＆マクガイヤー社（米国）の頭文字を取っただけなので意味はありませんが、８０という数字がポイントです。これは、米国ではポピュラーに使用される固さ試験「ショア硬度」で８０という数値にあたる固さを持つ樹脂ですよという意味なのです。

さて、この８０というのはどの位の固さでしょう。一言で表現すれば「微弾性」です。僅かに弾力を持っているわけです。果たしてこの固さが、どのような意味があるのでしょうか？。　これよりも硬くても柔らかくても目地を護ることができないという数字なんです。

ソフカット・システム（SOFF-CUT）

2007-08-27T09:13:15Z

ソフカット・システムとは
コンクリート製のスラブ（土間コンクリート等）のひび割れ（以後"クラック"）を誘発するためのカッター目地（切削目地）を切るために開発された専用コンクリートカッターを用いて目地を切削する「クラックコントロール工法」です。

土間コンのクラック防止
一般的には「生コン自体」「生コンの打設法」「生コンの養生」という材料に関係する工夫と、「目地を設ける」「下地の検討」「配筋を考慮」という材料以外の工夫に大別できます。もちろん、どちらか一方だけに力を注いだとしても良い結果は生まれません。さて、ここでは「目地を設ける」という分野に限ってご説明しましょう。

目地の種類
ここでいう「目地」とは、広範囲に打設する土間コンクリートを数㎡の大きさに細かく分断する「仕切り」のことを指します。例えば、１０ｍ×１０ｍという真四角な敷地に土間コンを打設した１００平米の駐車場。そのままでは確実にクラックだらけになりそうですね。そこで例えば目地を十文字に入れると、分断された一つのスパンは５ｍ×５ｍの２５平米の土間コンになり、クラックが発生する可能性はグッと減ることになるわけです。

この「目地」ですが、コンクリート打設前に設けるタイプと、打設後に設けるタイプに大別できます。打設前に設けるタイプは、一般的には伸縮目地と呼ばれるタイプが使用されます。現場では「エラスタイト」「エラス」と呼ばれることが多い目地材です。（実際のエラスタイトは瀝青質というアスファルトを主成分として、どちらかといえば土木向きの商品）

通常、土間コンの目地として使用される伸縮目地は、発泡樹脂の板状部材と、目地自体を保護する樹脂製カバーをかぶせたものを事前にモルタルで仮固定してから打設することになります。昔ながらの杉板をそのまま目地材として使用する場合もありますが、長所も短所もほぼ同様です。

長所は、

土間コンを完全に分断できるため、クラックの低減に効果が高い。

逆に短所は、

事前にモルタルで固定する手間がかかり、コストアップを招く。
打設時はすべての目地がヤクモノとなり、仕上げの手間がかかる。
生コンや圧送配管により破壊や曲がりが起きやすい。
経年変化で目地材が破壊すると補修が困難。

優れたクラック低減効果を持つものの、短所が目立つために最近ではあまり使用されなくなってきました。

コンクリート打設後に設ける目地の代表はカッター目地と呼ばれるタイプになります。コンクリート用のカッターで表面にスジを切り込み目地を設け、その目地にクラックを誘発するという狙いから「誘発目地」とも呼ばれます。

ソフカット工法は、この誘発目地工法のなかの一工法ということになります。

ソフカット・システムの原理
床面に流された土間コンは、型枠内に流されるコンクリートと比較して、体積の割りに表面積が極端に大きいことが特長です。つまり、水分の蒸発が激しいということなのです。早く乾いて便利だろうという見方もあります。ところがコンクリートにとっては急激な乾燥はもっとも苦手な仕打ちなのです。なぜなら、急激に乾燥すればするほど縮んでしまうのです。多少縮んでも問題はなかろうですって。確かに数㎡の小面積であれば、それも縮むだけならそれほど問題にはならないかもしれません。しかし、小さくても２０～３０㎡。大型現場では一度に2,000㎡以上も打設することもあります。大面積のコンクリートが縮むとどうなると思いますか？　そうです。バリバリにひび割れが発生してしまうのです。土間コン自体の重さがあるので、平均して縮むこともできませんし、さらには鉄筋や柱、排水溝や電線などの邪魔者が散乱している状態では、それらがひび割れの引き金となり、ますます割れてしまうのです。そもそもコンクリートは、圧縮に対してはめっぽう強い性質を持っているのですが、引っ張られる力にはほとんど耐えることができないのです。（この引っ張りに耐える力のことを引張力といいます）

つまり、コンクリートは、自分自身が縮むことにより、自分の身体のなかでもっとも引っ張りに弱い部分でひび割れを起こしてしまうことになります。
ソフカット・システムは、縮むまえの段階で「弱い部分」よりもさらに弱い箇所を「目地」という形で作り出してしまうのです。

完全な誘発目地を目指して
様々な要素が影響を与える収縮ひび割れですが、以下のポイントを押さえることによりかなりの確率で「ノークラック土間」を施工することができます。

①良質なコンクリートの使用と適切な施工
②十分な養生
③適切なリードカットの施工

①および②は、各建設会社や設計事務所、公的機関で標準仕様が定められている工法に従って施工をしていただきますので割愛します。

③リードカットのポイントについて

リードカット工法のポイントは大きく分けると
    ◎カットタイミング
    ◎カッティングレイアウト
    ◎目地間隔

以上の３要素から成り立ちます。それぞれのポイントを解説します。

①カットタイミング
最も重要なポイントが、「いつ」切削するかということです。SOFF-CUTの製造元「SOFF-CUT INTERNATIONAL社」では、コンクリートの仕上げ後２～５時間としていますが、この数字をそのまま日本国内に当てはめることは出来ません。理由としてはいくつかが考えられますが、「米国のコンクリート作業の機械化が進んでいる」ということがあげられます。このことにより、日本では使用しないようなスランプ値のコンクリートを打設する事が可能。また、圧送時のポンプ車の能力も非常に強く、一桁台のスランプでもパワフルに圧送する事が可能です。また、仕上げにおいても騎乗式パワートロウェル等を多用することにより、日本国内で一般的に仕上げている段階よりもかなり強度があがった状態で最終押さえを行うので、同じ「仕上げ後２時間」でも強度はまったく違います。また、もう一つの理由としては「ケミカル製品の多用」があげられます。特にコンクリートの硬化に時間がかかるような季節においては、各種混和材を使用し、強度の発現を促進することが一般的で、日本国内のコンクリートと比べて仕上げるまでの時間が短いことがあげられます。

　そこで、圧縮強度で「カッティングタイミング」を測ることが重要となります。計測器としては、一般的にコンクリートの圧縮強度の測定に用いられるシュミット式ハンマーでは計測範囲外となるので、「超弱材令用ハンマー」が必要となります。これは、図１のようにハンマー部を振り子のように円弧を描きながら計測面にたたきつけ、その反発力の度合いによって圧縮強度を測定します。

具体的には、約１０㎏／㎝２から施工が可能です。１０㎏／㎝２というとほぼ「凝結硬化の終結時間」に匹敵し、平坦なゴム底の靴で慎重に歩行が可能な強度です。このタイミングで切削を行うと、「乾燥収縮の進行はなく」「粉塵も発生しない」という理想的なタイミングとなります。しかし、現場で打設したコンクリートは工場製品とは違い、様々な要素が絡み合い、仮に測定個所が切削可能なまでに硬化していても、すべての箇所が十分であるとはいえません。また、１０㎏／㎝２前後では、ほんの僅かのミスが、仕上げ面に傷を付ける危険性が高いので、約３５㎏／㎝２程まで硬化した以降がもっとも適した圧縮強度といえます。

図 1

また、SOFF-CUTは弱材令切削専用に設計されているので、圧縮強度が約１１０㎏／㎝２までの切削を想定しています。可能であれば１１０㎏／㎝２強度以上のコンクリートの切削は避けなければなりません。特に夏期等の、急激に強度が進行するような場合は、十分に余裕を持った施工体制を組むことが必要です。また、一般的には切削のベストタイミングが夜間に当たる場合には、近隣との協定、騒音対策、安全管理の面等の様々な制約により、翌朝からの作業となる場合が多いと思います。その場合、特に切削開始時点で既に強度の発現が進行しているので、より短時間に多くの切削が必要となるので、SOFF-CUTの台数や機種の選定が重要となります。

・羊羹、煎餅、切り餅。
作業員がSOFF-CUTで作業を行う上で、コンクリートが硬化する過程による変化に応じて対応することが重要となります。
①    羊羹状態
　通称“羊羹状態”と呼ばれている状態は、圧縮強度の目安は「約５０㎏／㎝２」ほど。このタイミングで切削するのが理想的です。
②    煎餅状態
“羊羹状態”から水分が蒸発した状態。水分が蒸発したためにコンクリート表面の粘りがなく、切り口が欠けやすい状態です。急に“欠け”が発生する場合は、この“煎餅状態”の可能性があります。この場合は、作業を一時中断し、後述の“切り餅状態”まで待機することが必要です。
③　切り餅状態
　②の“煎餅状態”以降に、コンクリートの水和反応が進行し、強度が発生した状態。このタイミングだと、骨材同士の結合が強くなり、切削しても切り口が欠けにくくなります。
　ただし、煎餅状態は、コンクリートの配合や気候条件等により発生しない場合もあります。いずれにしても、コンクリートの硬化は諸条件により大幅に異なるので、一概に「○○時間後に切削」とか、「圧縮強度○○㎏／㎝２で切削するべき」などと断定するわけにはいきません。

②カッティングレイアウト
1.：平面図上の考え
リードカット工法のカッティングレイアウトの基本的な考え方は「よりスムーズに乾燥収縮を行う」ということです。本来であれば「乾燥収縮が起きないように」努力するべきですが、誘発目地のレイアウトに関しては全く逆の発想が必要となります。完璧なクラックコントロールとは、リードカット工法で設けた誘発目地の直下にひび割れが発生し、その他の場所にはひび割れが発生しない状態です。つまり、誘発目地以外の場所に（誘発目地よりも）「弱い場所を作らない」ということがポイントになります。では、どのような場所が弱い場所なのでしょうか。下図のような紙を矢印の方向に引っ張ると、よほど弱い紙でない限りは図２のように切れます。これは三角形の頂点が他の場所と比較して弱いために起こりますが、土間コンクリートも同様です。三角形の頂点が引き金となり、ひび割れが発生します。一般的には柱やピット、測溝等がこの三角形の頂点に相当します。これらの場所は必ずしも「誘発目地より弱い」とは限りませんが、弱くなる可能性が高いために十分に考慮する必要があります。

また、図３のように、誘発した目地が、突然切れたり、直角に近い角度で曲がっていると、目地を無視してひび割れが発生しやすくなるので、３０度の曲げ角度までに抑えるようにする必要があります。

図３

柱周辺のレイアウト：今まで述べたように、柱は角部が乾燥収縮ひび割れ発生の引き金になりやすいのですが、それ以外にも駆体の動きをダイレクトに地盤や土間コンクリートに伝えることにより、構造的なひび割れを起こす原因になる可能性も高いといえます。そこで、より完璧なクラックコントロールを行う場合は、図４のように柱周辺部と土間コンクリートを別構造にすることが望ましいといえます。

上図のように、柱周辺と土間コンクリートを分離する方法は、乾燥収縮によるクラックと構造的なクラックとを同時に防ぐ優れた工法といえますが、型枠施工の経費がかかるので、型枠部をカッター目地で代用した方法が図５です。いずれの場合も、地中のフーチンの上部に縁切りされた土間コンクリートがかぶるように設定することにより、土間コンクリートの陥没による目地部の段違いを防ぐことが出来ます。

コンクリート断面での考え方
　これまで述べたことはすべて平面上における「弱い場所」についてのレイアウトの仕方ですが、次に断面図上での「弱い場所」について考えてみましょう。

地中梁とレイアウトの関係
【図６】①図は、地中梁と土間コンクリートを同時施工する場合です。梁の中心部の真上に目地を通すと「最も強い場所」に目地を設けることになるので、段差部の上に２本レイアウトすることになります。しかし、②のように地中梁と土間コンとの（砂等を使用した絶縁層で）拘束を防ぐ構造の場合は中心の目地が有効に働くために図のようなレイアウトで対応できます。

図７のように、コンクリート内に断面欠損を生じるようなものがあると、レイアウトを無視してひび割れが発生する率が高くなります。①は配管等が埋設されている場合、②は転圧路盤の精度が悪く段差が生じています。

左図は、コールドジョイントに発生したひび割れ図です。特に夏期の炎天下等の暑中コンクリート打設では、アジテーター車（生コン車）の連続打設が途切れたり、何らかのトラブルが起きて打設が中断した場合に自然発生的にコールドジョイントが生まれます。打設時間や練り混ぜ時間の差が硬化タイミングをずらすので、コンクリートが一体化せずに「縁切れ」を起こすことになります。このような場合も誘発目地を無視してひび割れが発生する原因となりやすいので注意が必要です。

スラブ厚（コンクリート版厚）と目地間隔の関係

リードカットによる目地と目地の間隔は、レイアウトを行う上で非常に重要となります。

　図8は左方のタテ目地の間隔が４ｍ、右方が5.5ｍとした場合に、図のようにひび割れが発生する例があります。これは、断面欠損やコールドジョイントのように目地を無視して発生するものとは異なり、目地自体は誘発していても発生することが特長です。これは、目地間隔が広すぎるために、目地が誘発を行っても収縮応力を逃がしきれずに、（ほぼ目時と目地の中間付近に）発生します。

　適切な目地間隔は、路盤の状況や収縮量、養生度合い、コンクリートの配合により異なるために、一概に算出することは無理がありますが、一つの目安として、スラブ厚により算出する方法が存在します。下図のように、スラブ厚の３０倍の目地間隔を限度とする計算方法です。

図8

]]>

ワークスカチオン工法

2007-08-27T09:08:22Z

磁気タイル・金属・ガラスブロックなど、通常のモルタルや接着剤ではどうしても付着力が弱くなってしまう下地面にも強力な付着力を発揮するワークスカチオン＜リキッド＞とワークスカチオン＜フィラー＞を組み合わせて、強固な下地面を作ります。
ウレタンや油面モルタルなど、ワークスカチオンに向かない下地にはワークス・エポモルタルをお薦めします。

標準施工法
1.　下地調整

下地の脆弱部、レイタンス、粉塵、汚れ等を入念に除去します。
錆の出ている鉄部・鉄筋や錆止め塗料が塗布されている材料等はワイヤーブラシで入念に除去してください。

2.　材料混練り

標準調合に従って、材料の練り混ぜを十分に行ってください。

練り混ぜた材料は1時間以内に使用してください。加水しての練り戻しはお止めください。

3.　塗り付け

吸水が激しいコンクリート・モルタル下地等の場合、下地の吸水調整としてモルタル混和液（吸水調整剤）の３～５倍希釈液を塗布してください。
練り混ぜた材料をコテ圧をかけながらシゴキ塗りを行ってください。締まり具合をみて、所定の厚さに塗り付けてください。
吸水調整用にワークスカチオン＜リキッド＞は使用できません。御注意ください。

材料に関する詳細はこちらをご覧ください。

モルタルカービング

2007-08-10T02:59:27Z

カービングという言葉は商標ではありません。caving という英語です。彫刻という意味ですね。
材木を彫刻すればウッドカービングですし、パーティーに付きものの氷の彫刻はアイスカービング。

ということでモルタルの彫刻はモルタルカービングとなるわけです。

バリ島で有名なインドネシアなどの東南アジア諸国にはストーンカービングの技術が伝承されています。もちろん彫刻しやすい石を使うのでしょう。加工しやすいといっても所詮は石ですから、気が遠くなるような労力を必要とされます。

モルタルカービングならば、塗り付けたときは豆腐のように柔らかく、徐々に硬化が進行し、最終的には石のように硬くなってくれるわけですから大変に作業性がよいのです。

今ほどモルタルカービングが知られていないころ。アーチストは皆自分でモルタルを練っていました。モルタルというのは基本的にセメントと砂と水の混合物です。その配合比と、ちょっとした工夫で作業性や硬化時間の調整を行いながら作品を作り上げていきます。

芸術作品であればそのような方式もよいでしょう。しかし、徐々にテーマパークなどの大型施設で使用されるようになると、
「材料の配合はアーチストの感覚です」などといっていられなくなったのです。　

もし何か不具合が発生したら責任の所在はどうなるのだ！もっと沢山の職人達が施工できなければ納期に間に合わないではないか！（ｂｙ管理者）

そこで、技術の粋を結集して配合され、コンピュータ管理されたＪＩＳ工場で配合されるプレミックスのカービング用モルタルが誕生することになるのです。

カービング用プレミックスモルタル「ワークミックス」の詳細はこちらへ

スタンプコン（床）パターンプレス

2007-07-31T20:00:00Z

パターンマットと呼ばれるゴム製の型を使用し、石畳やレンガなどの美しいデザインを型押し成型する工法です。

「テクスチュア＋テンプレート」や「テクスチュア＋ジョイント」とは明らかにことなる雰囲気を醸し出します。使用するパターンマットの出来により作業性も大きく異なり、初級者向けから上級者向けまで様々な種類があります。

パターンマットのデザインはこちらをご覧ください。

]]>

レイヤードシステム・グラウト工法

2007-07-31T19:00:00Z

既存のコンクリート床に薄層ポリマーモルタルをオーバーレイし、プレス工法でリニューアルする改修向け工法です。

既存のコンクリートの上に薄層モルタル層が重なっていることからレイヤード（layered-層が重なっている）と名付けられました。

レイヤードシステムは大きく分けて二工法となります。本ページでご紹介する「グラウト工法」と「ＦＭＣ（ファイバーミックスセメント）工法」です。

	グラウト工法	ＦＭＣ工法
硬化速度	一般的	真夏以外は遅い
標準厚み	１２㎜～	２０㎜
初期強度	翌日使用可能	数日間の養生が必要
コスト	ＦＭＣと比較して割高	川砂の使用で経済的
備　考	下地としてワークスカチオンが必要。	夏季以外は待ち時間に御注意を。

]]> レイヤードシステム・グラウト工法の特長

既存のコンクリート床に増し打ちが可能。リフォーム物件で活躍します。
収縮量が少ないためひび割れの発生が少ない。
早強性があり、初期に高強度が得られます。
経済的にポリマーモルタルが使用できる。
優れた耐久性。

主な用途

店舗の内・外装
公園等の遊歩道
住宅の外溝、駐車場
屋上
プール
他、各種床・舗装面

使用材料内訳
ワークスレイヤード・グラウト

メインモルタルとなるプレミックスモルタルです。防湿袋入り２５㎏

ワークスファイバー

高強度のナイロン繊維。２８ミクロンの繊維が絡み合うことでよりひび割れ抑制効果が高まります。
ビニール袋入り５０ｇ

ワークスハードナー＜レギュラー＞

表面強化着色モルタル。着色と同時に耐摩耗性を大幅に強化します。
防湿袋あるいはペール缶入り２０㎏

シャドーパウダー

陰影着色用のカラードパウダー。ビニール袋入り１㎏

リリースエージェント＜リキッド＞

専用離型剤。石油缶入り１６㎏

ワークスカチオン＜リキッド＞

下地コンクリートとの接着力を大幅に増強するセメント混和液です。特殊変性SBRラテックスベースで、タイル・テラゾー・鉄筋等、コンクリート以外の様々な下地に適応します。
石油缶入り１８㎏

ワークスカチオン＜フィラー＞

ワークスカチオン＜リキッド＞と相性が抜群の既調合モルタルフィラー。
防湿袋入り２５㎏

ワークスコートＳ-１

最終仕上げに塗布するアクリルコーティング材。スタンプコンクリート用として優れたバランス特性を誇ります。
石油缶入り１６㎏

施工の概略

以下は、健全なコンクリート床に標準的な工法で作業を行う場合の作業内容です。

下地処理

① 施工するコンクリートの状況により、適切な処理を行います。特に脆弱層・レイタンス・ホコリ・油分等を除去します。極端に吸水が激しい下地の場合は、吸水調整を行います。（エマルジョン系モルタル接着剤の３～５倍希釈液を塗布します）

カチオン層塗布（必須ではありませんが、付着力の増強のためにお薦めします）

② 接着性向上のためにカチオン層を設けます。ワークスカチオンリキッドの二倍希釈液を作成します。ワークスカチオンフィラー（25㎏）に対して二倍希釈液（6㎏）を加えて充分に攪拌し、鏝で薄く塗りつけます。（15～16㎡分）

メインモルタル塗布

③ ワークスレイヤード・グラウト一袋（25㎏）にワークスファイバーを1／2～１袋加え、清水を4.0リットルを徐々に加えて充分に混練りし、厚さ１２㎜以上になるように塗りつけます。（１２㎜厚で１㎡）厚さ１２㎜以下でも施工は可能ですが、十分な強度を得ることが出来なくなりますのでご了承ください。

ワークスハードナー＜レギュラー＞散布

④ メインモルタルの表面にワークスハードナー＜レギュラー＞を散布し、鏝で伏せこみます。（1㎡につき約2.2㎏）

プレス処理

⑤ ワークスハードナー＜レギュラー＞の表面にリリースエージェント＜リキッド＞を薄く均一に散布し、パターンマットでプレス処理を行います。必要に応じてシャドーパウダーを利用して陰影着色を行います。

ワークスコートS-1塗布

⑥ モルタルが充分に乾燥したらワークスコートＳ-1を塗布します。（平均塗布量0.2㎏／㎡）

ワークスコートが乾燥・硬化したら完成です。
　